2017年，揚子江藥業集團固體制劑2號車間進行內部改造，不得不將烏爾曼包裝線轉移至固體制劑3號車間進行包裝生產，待改造結束后再將設備遷回。烏爾曼包裝線由德國烏爾曼公司制造生產，用于片劑和膠囊產品的包裝。該包裝線為聯動生產線，機械結構較為復雜，組成設備種類繁多，移到3號車間后產品包裝一次不合格現象頻繁發生，嚴重影響生產效率。于是志誠QC小組決定將課題定為“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”。

 

小組連續觀察了10批銀杏葉片的生產，發現其中批號偏移、鋁塑板泡罩變形、鋼印字頭打印缺失和小盒擠壓變形這四項占不合格品產生原因的80%。于是，小組成員針對這四項原因展開了探索。

 

面對各種難題，大家齊心協力，在生產現場細心觀摩，不斷摸索，撥開層層迷霧，確定了設備無壓板高度限位裝置和泡罩機維護sop制定不合理、鋁塑板與批號站上模塊高溫區域距離太小、裝盒機同步帶斷裂導致字頭打印缺失以及裝盒機維護sop維護內容不全面這5條要因，采用5W1H原則進行對策的制定，合理明確地將任務責任到人，最大程度保證了課題推進的進度與完成質量。

 

通過現場測試，小組人員發現當包裝線牽引機構壓板過低時，就會阻礙鋁塑板的進給，導致鋁塑板發生串位，造成批號打印偏移。如何讓操作人員在調節壓板高度時實現可控性？這是攻關的第一步。小組人員進行了高度調節試驗，通過調節牽引機構壓板不同的高度值，尋找最佳的高度范圍，終于成功制作出了合適高度的限位塊，在調節牽引機構壓板高度時將其放在下面，就可以使壓板高度調節合格率達到100%。

 

鋁塑板泡罩變形癥結在于高溫，小組成員發現，若設備停機超過4分鐘，批號站高溫部件下方的鋁塑板泡罩會因高溫發生變形，造成后面的藥板批號發生偏移。大家通過在批號站工位增加下壓裝置，當設備停機時，下壓裝置將鋁塑板向下壓，從而與批號站上模塊分離，杜絕了高溫導致的變形。

 

小組成員各有分工，各種改善方法不斷涌現，終于到了迎接效果檢查的時候。小組成員連續觀測了3個月內生產的銀杏葉片包裝一次性不合格品數量，看著統計出來的數據，每個人都是既興奮又忐忑，不合格率從之前的0.91%降到0.26%！“我們成功了！”大家興奮不已。

 

“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”的課題獲得國家QC發表一等獎，為志成QC小組的光輝歷史增添了濃墨重彩的一筆。


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